Quant au fuselage, il était explosé de la cloison pare-feu jusqu'au milieu.
Devant ma mine déconfite, ma petite chérie me propose du neuf, mais après commande d'un joli Monocoupe de 2.20 m, je décide de tenter la reconstruction du fuselage, après avoir résolu le puzzle des débris:
On voit bien jusqu'où l'avant a été détruit, et la partie reconstruite est évidemment plus solide et rigide que l'original, il n'y a pas de raison de radiner sur les matériaux quand le poids ne varie pas sensiblement.
Le gabarit utilisé pour le quadrimoteur reprend du service, avec des nervures en CTP de 3mm et un profil biconvexe presque symétrique.
Je n'avais plus de joncs en carbone pour la structure de l'aile, ce sont des tubes en alu qui forment la structure de l'aile, et ce n'est pas une bonne idée, parce que l'alu est plus flexible que le carbone et le montage fléchit, il faudra donc haubanner pour conserver un dièdre minimum et éviter les battements d'aile, pas vraiment recommandés pour un avion...
Vue d'ensemble sur les éléments de voilure
L'extrémité des tubes en alu a été découpée pour accueillir les saumons
Logement de servo
Suspension... de base
Haubans des stabilisateurs.
Tout ce travail n'a pas pu éviter, à nouveau, un épisode de bois cassé : lors d'un décollage,
le moteur a émis un hoquet, s'est arrêté et l'avion s'est posé sans douceur sur la pelouse;
le fuselage présentait de nombreuses fractures longitudinales : irréparable.
Après plusieurs mois de prise de poussière, la décision a été prise de ne pas laisser les ailes se couvrir de poussière et aussi d'utiliser un NGH GT9 acheté "au cas où".
C'est le plus petit moteur de ce constructeur, et ce n'est pas le plus simple puisqu'il est équipé d'une pompe à membrane pour l'alimentation en carburant, comme ce machin doit être placé au plus près du carbu, ça nous fait un encombrement important par rapport à un moteur glow,
la section de la cloison pare-feu est donc en conséquence.
Puisque les largeurs standards des planches en balsa ne conviennent pas pour couvrir les longueurs, pas de planches, pas de section rectangulaire mais une structure partiellement entoilée, c'est plus de travail mais ce sera plus pratique pour l'implantation du matériel.
Vue d'ensemble du fuselage, les quatre premières sections sont identiques, puis elles diminuent vers l'extrémité.
Cloison pare-feu, avec les perçages pour le support moteur, un trou pour la tringle du pointeau, un autre pour l'alimentation en carburant et le plus grand pour le connecteur d'allumage.
L'aile sera placée en position médiane basse, les tubes en alu recevront les tubes des ailes,
les autres perçages dans le même plan laissent passer les connecteurs de servo et l'éclairage,
le perçage inférieur va servir au verrouillage de l'aile sur le fuselage.
Le réservoir est placé "à fond de cale", il restait donc du volume au-dessus pour placer le servo de gaz et ainsi raccourcir la tringle de commande.
En-dessous du bâti moteur se trouve la pompe alimentaire, le troisième tuyau est relié au carter pour disposer des pulsations.
J'ai monté un GT17 sur mon Monocoupe, il n'y a pas de pompe, mais le carbu est un Walbro à membrane, dans le cas du GT9, le carbu est un modèle à pointeau.
Platine de servos située en arrière de l'aile, c'est du samba de 4mm avec des renforts en balsa de 10*20 perpendiculaires au fil.
Les ailes ont été terminées, le panneau à trois "fenêtres" est amovible pour faciliter l'accès aux servos.
Voilà ce qui reste de l'avion d'origine : les stabilisateurs, et encore, l'horizontal a été renforcé avec une planche de balsa de 1 mm collée de chaque côté avant entoilage.
Le panneau de gauche permet de commuter le circuit radio et l'allumage électronique,
il y a des fiches pour la charge des accus, une tétine pour faire le plein et la durite de mise à l'air du réservoir.
Vue d'ensemble du bestiau, reste à faire un capot convenable et à assurer la direction au sol.
Ceci est un empilement de 3 couches de poly 50mm, la partie inférieure correspond à la section de la cloison pare-feu...
...et la partie supérieure à la section visée à l'embase du cône d'hélice, entre les deux, on trace, on scie, on ponce et on mesure, ce n'est pas parfait, mais bon.
Le moule a été revêtu de papier collant brillant et ciré pour y poser de la résine sur fibre de verre : essai désastreux, dû à mes mains maladroites et à la fibre non tissée qui ne veut pas se plaquer.
Changement de technique donc, et pose d'une bonne centaine de languettes en balsa de 1 mm par 15 cm, préalablement trempées et collées à la colle à bois, en couches croisées.
Après séchage, mastiquage au bois en purée et ponçage de l'ensemble, puis application de
Finish Cure de BSI, une résine qui reste très élastique après polymérisation, et le capot lui-même est plus élastique qu'un modèle en fibre ou en plastique, ce qui favorisera sa pose sur le fuselage.
La pompe à membrane qui se trouvait sur le moteur a été déplacée sur la cloison pare-feu.
Après un ponçage assez délicat en raison de la souplesse de la résine, perçage des ouvertures pour le cône d'hélice, les entrées et sorties d'air de refroidissement, l'échappement , le haut de la culasse et le pointeau du carbu, puis entoilage à l'Oracover, qui tient très bien sur cette résine malgré la température élevée lors de la rétraction.
Petite rallonge en cuivre poli pour l'échappement, ce n'est pas de la dernière élégance mais évitera l'enfumage du compartiment moteur.
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